在制造公司承担的"750t/d生活垃圾焚烧炉项目"生产制造工作中，工艺工程院为确保在合同期限内保质、保量的完成任务，成立焚烧炉项目技术专家团队，从产品前期的技术准备、工艺文件编写，到车间生产服务，团队始终秉承着问题"早发现，速解决"的工作态度。

    产品中滑座的加工工艺是本项目需要攻克的重点难题之一，该工件精度要求高。为在紧张工期内，确保工件合格率。项目技术专家团队经过深入研究、探讨，将加工方案细化到加工件翻转方向的次数，每一次进刀量的多少等。但由于工件毛坯在加工后释放的应力大小各不相同，仍造成了部分滑座加工后出现弯曲变形的现象，使装配时滑座73°斜面与相配合的铜滑板斜面间隙公差不能保证，出现的最大间隙达1mm（理论要求≤0.5mm），随着最后交货日期的临近，问题的严峻性日益突显，装配间隙达不到要求，滑座问题不解决，整个机架体就无法安装调试，为了弄清缘由，技术专家团队到装配现场亲自测量，通过采集的数据画出简图，找问题，想对策。经过两天的不懈努力，终于敲定解决方案：通过滑座与滑板的反复试装，找出高点并将高点附近用螺钉把紧，两端间隙调匀，用千斤顶顶住滑座外侧，将间隙量缩小到要求范围内，装配所有螺栓，防止滑座回弹变形，确保了产品如期交货。（孙嵩楠）